Styropor®

Wie ein Flaschengeist entstieg 1949 ein fester weißer Schaum einer Schuhcremedose. Es war das Material, aus dem der Tüftler Fritz Stastny einen Jahrhundertwerkstoff entwickelte: Styropor®. Geboren rein zufällig, ja aus Vergesslichkeit. Dem umtriebigen Chemiker war im Stammwerk Ludwigshafen der Badischen Anilin- und Sodafabrik, der heutigen BASF SE, auf der Suche nach einer effektiven Kabelisolierung eine Erfindung gelungen, deren Erfolgsaussicht er zunächst noch nicht einschätzen konnte. 

Anderthalb Monate zuvor hatte er Petroläther als Treibmittel zu einer Lösung von Polystyrol in Monostyrol gegeben und dabei Benzoylperoxid als Katalysator genutzt. Den Versuch führte er in einer Schuhcremedose durch, da diese sich gasdicht schließen ließ. Er hielt nach dem Öffnen der Dose in seinem Laborjournal fest: „Klare Lösung, bei Raumtemperatur bis 1.12.1949 gelagert. Durchsichtige, harte Scheibe entnommen.“ Das Muster sollte nun bis zum Abend in der Dose im Trockenschrank lagern. Der Forscher vergaß es jedoch dort und fand am nächsten Morgen anstelle der Scheibe einen starren Schaumstrang vor, der den losen Dosendeckel um 25 Zentimeter angehoben hatte: Die Jahrhunderterfindung Styropor® war geboren. Doch was ist Styropor®, und was macht dieses Material so besonders? Styropor® sind kleine, weiße, expandierbare Kügelchen auf Basis des Kunststoffs Polystyrol (expandierbares Polystyrol, EPS). Der Rohstoff Styropor® wird weiterverarbeitet zu Hartschaumstoffplatten oder -formteilen, die aus bis zu 98 Prozent Luft bestehen. Das macht sie leicht und isolierfähig. Der Schaumstoff zeichnet sich durch hohe Druckfestigkeit, hervorragende Stoßdämpfung und Unempfindlichkeit gegenüber Feuchtigkeit aus. Gleichzeitig ist er beständig gegen Säuren und Laugen. 1951 ließ die BASF Styropor® als Marke registrieren, im selben Jahr begann die Produktion.

„Styropor® ist Teil unseres Lebens und hilft, die Klimaziele im Gebäude zu erreichen und wertvolle Güter sicher zu verpacken.“ 

Klaus Ries (Leiter Styrenics-Geschäft Europa)

Kurz darauf, Ende der 1950er-Jahre, gelang der Durchbruch zur Massenproduktion. Styropor® ebnete der BASF den Weg ins Ausland. Anfragen nach Lizenzierung ließen nicht lange auf sich warten. Nach ersten Lizenzen in den USA folgten weitere in Kanada. Im nächsten Schritt errichtete die BASF eigene Produktionsanlagen. In den 60er-Jahren wusste man Styropor® auch für den Versand wertvoller Frachten zu schätzen: Das berühmteste Lächeln der Welt wurde 1962 in Styropor® transportiert. Die damalige First Lady Jacky Kennedy ließ sich die Mona Lisa vom Pariser Louvre direkt ins Weiße Haus nach Washington liefern – sicher geschützt im weißen Klassiker Styropor®. Im gleichen Zeitraum eroberte Styropor® als Dämmstoff, aber auch als Verpackungsmaterial den Weltmarkt. Als globales Erfolgsprodukt ersetzte der Hartschaumstoff in vielen Anwendungen Glaswolle und Naturstoffe wie Torf und Kork. 

Auch mehr als 70 Jahre nach seiner Erfindung schützen Styropor® und die grafithaltige Weiterentwicklung Neopor® weltweit sensible Frachten wie Impfstoffe und Lebensmittel. Beide Produkte werden seit Jahrzehnten im Baubereich zur Gebäudedämmung eingesetzt und sparen während ihrer langen Nutzungsphase – 50 Jahre und mehr – viel CO₂ ein. Insbesondere das grafithaltige Neopor® hat mit seinen verbesserten Dämmwerten neue Maßstäbe gesetzt und leistet einen wichtigen Beitrag, um die Klimaschutzziele im Gebäudebereich zu erreichen. 

Um fossile Rohstoffe zu schonen, lassen sich Neopor® und Styropor® auch in biomassenbilanzierten (BMB) Varianten auf der Basis von nachwachsenden Ressourcen herstellen. Bei der Produktion des Rohstoffs Neopor® BMB vermindert das zertifizierte Biomassenbilanz-Verfahren den Ausstoß von CO₂-Emissionen um 90 Prozent im Vergleich zur konventionellen Produktionsweise. Daneben gestattet es ein zweites Verfahren, das chemische Recycling, fossile Rohstoffe einzusparen: Mit BASF ChemCycling™ lassen sich gemischte oder verunreinigte Kunststoffe wiederverwerten, die sonst nicht recycelt werden können. Das Resultat Styropor® Ccycled™ weist bei gleichbleibender Produktqualität einen deutlich geringeren CO₂-Fußabdruck auf als das herkömmliche Styropor® aus fossilen Rohstoffen.